Höchstes Gebäude Skandinaviens

Das Karlatornet wurde als zentrales Wahrzeichen im neuen Stadtteil Karlastaden in Göteborg, Schweden, errichtet
© Markus Esselmark

Entworfen wurde der Turm vom renommierten Architekturbüro Skidmore, Owings & Merrill (SOM). Das Gebäude beherbergt insgesamt 611 Wohnungen sowie zahlreiche Gewerbe- und Dienstleistungsflächen. Ergänzt wird das Nutzungskonzept durch ein Hotel mit Konferenzräumen, verschiedene Restaurants sowie Fitness- und Wellness-Bereiche.

Herausforderungen

Skandinaviens höchstes Hochhaus verfügt über 74 Stockwerke und beeindruckt durch seine ungewöhnliche Fassaden­gestaltung
© Markus Esselmark

Der Bau des Wolkenkratzers begann 2018. Die Fertigstellung war 2024. Die Eröffnung der Aussichtsplattform ist für Sommer 2026 geplant. Doch die Realisierung des Hochhauses stellte die Baubeteiligten von Anfang an vor technische Herausforderungen. Beispielsweise mussten wegen des weichen, wasserdurchlässigen Baugrunds 58 Betonpfähle bis zu 70 Meter tief in den Boden getrieben werden, um die Lasten des Objektes sicher ableiten zu können. Zudem bringt die enorme Höhe des Turms mit sich, dass in den oberen Geschossen Windgeschwindigkeiten von bis zu 50 Meter pro Sekunde auftreten. Diese können unerwünschte Schwingungen verursachen. Um dem entgegenzuwirken, statteten die Ingenieure das Gebäude mit einem Stahlbetonkern und einem 150 Tonnen schweren Pendel aus. Das Pendel befindet sich in der Gebäudespitze und reduziert die Schwingungsamplitude. Doch nicht nur die Gebäudestatik ist den enormen Windlasten ausgesetzt, auch die Fassade ist es. Sie muss aber noch zusätzlich Temperaturwechseln, UV-Strahlung, Feuchtigkeit und Salzwasser standhalten. Gleichzeitig beeinflusst ihr Aussehen die Wahrnehmung des Gebäudes – ein Grund, warum die Architekten großen Wert auf eine ansprechende Gestaltung legten.

Fassade

Den Planenden war die Betonoptik und -haptik wichtig. Gleichzeitig mussten die Fassadenelemente dünn und verhältnismäßig leicht sein. Dies wurde durch den Glasfaserbeton erreicht
© Polycon group

Ziel war eine Fassade mit natürlicher Betonoptik und -haptik, die zugleich den besonderen Anforderungen großer Gebäudehöhen gerecht wird. Neben einem geringen Eigengewicht spielte vor allem die gute Handhabbarkeit der Elemente eine zentrale Rolle. Zudem sollte die Form- und Oberflächenstruktur individuell anpassbar sein. Fündig wurden die Planenden mit polycon, einem Fassadensystem aus Glasfaserbeton (GRC). Die Elemente zeichnen sich durch eine hohe Stabilität bei minimaler Materialstärke aus, die durch den Einsatz alkaliresistenter Fasern erreicht wird. Da der Werkstoff ohne korrosionsanfällige Stahlbewehrung auskommt, ermöglicht polycon filigrane, leichte Bauteile sowie komplexe dreidimensionale Geometrien mit individuellen Oberflächentexturen. Die Betreuung des Systems erfolgt in der DACH-Region sowie darüber hinaus durch die Conae GmbH als Werksvertretung­.

Ausschlaggebend für die Entscheidung waren neben den gestalterischen und technischen Qualitäten auch das überzeugende Preis-Leistungs-Verhältnis. In enger Abstimmung mit dem international tätigen Fassadenbauer Yuanda Europe fiel daher die Wahl auf dieses System.

Individuelle Anpassung

Um einen reibungslosen Bauablauf zu gewährleisten und die Planungsvorstellungen der Architekten präzise umzusetzen, beriet die Conae GmbH die Projektbeteiligten bereits in einer frühen Phase. Das Team unterstützte sowohl bei statischen Berechnungen als auch bei der Entwicklung einer geeigneten Betonrezeptur. So wünschten sich die Planer eine spezifische Farbgebung des Betons mit einem dezenten Glitzer­effekt im Sonnenlicht. Realisiert wurde dies durch eine gezielte Pigmentierung in Kombination mit schwarzen, glitzernden Zuschlagstoffen. Damit diese optisch optimal zur Geltung kommen, wusch der Hersteller die Betonoberfläche in einem speziell entwickelten, ökologisch verträglichen Verfahren aus. Gleichzeitig bestand der Anspruch, dass die schlanken Betonplatten im Kantenbereich eine massive Wirkung entfalten. Dies stellte der polycon-Produzent durch eine gezielte Kantenverdickung auf 30 Millimeter sicher, die ebenfalls mit der charakteristischen Oberflächenstruktur versehen wurde. Zur realitätsnahen Überprüfung der gestalterischen und technischen Anforderungen baute der Lieferant mehrere 1:1-Musterelemente.

Fertigung und Montage

Die Realisierung des Hochhauses stellte die Baubeteiligten von Anfang an vor technische Herausforderungen. Diese meisterten sie durch hervorragendes Fachwissen und die enge Zusammenarbeit aller Beteiligten
© Polycon group

Sobald die Grundlagen der Gebäudeverkleidung geklärt waren, fertigte der Fassadenbauer Yuanda die DWG-Zeichnungen. Auf deren Basis wurden die polycon-Platten, abhängig vom Baufortschritt, erstellt und an den Fassadenbauer gesendet. Der errichtete daraus – in Kombination mit der Verglasung – große Fassadenelemente, die er am Turm montierte. So wurde nach und nach eine Gesamtfläche von 15.117 Quadratmetern auf die Baustelle geliefert. Alle polycon-Elemente zusammen hatten ein Gesamtgewicht von ca. 600 Tonnen. Ein Aspekt hatte allerdings immer höchste Priorität: Sicherheit. Angesichts der anfallenden Lasten, der Gebäudehöhe und der Windexposition ist es einleuchtend, dass die Verantwortlichen maximale Sorgfalt auf die zuverlässige Befestigung der Fassadenplatte legten. Dies erreichten sie unter anderem durch eine erhöhte Anzahl an Befestigungspunkten. So wurde das größte Element, das eine Fläche von Quadratmetern und ein Gewicht von 350 Kilogramm hat, mit 28 Ankerpunkten gesichert. Die Montage erfolgte werksseitig über einbetonierte M8-Gewindehülsen. Um die hohen Sicherheitsstandards zu erfüllen, lag die Maßtoleranz zwischen den Befestigungspunkten bei maximal zwei Millimetern.

Konstante Qualität

Karlatornet zeigt: Moderne Hochhausprojekte – vor allem in extremen klimatischen und städtebaulichen Bedingungen - erfordern nicht nur technische Exzellenz, sondern auch zuverlässige, kompetente Partner. Conae bewies, dass es ein solcher ist. Die Mitarbeiter unterstützten die Verantwortlichen im Vorfeld bei der Planung und halfen dabei, die richtige Betonmischung für das geforderte Erscheinungsbild und das Einsatzgebiet zu finden. Sie sorgten für eine sorgfältige Koordination und boten mit polycon hochwertige Glasfaserbeton-Elemente, die über den langen Lieferzeitraum (2,5 Jahre) stets das gleiche Aussehen aufwiesen und äußerst maßhaltig sind.

 

Conae GmbH
www.conae.de