Neubau nach neuesten Standards
Die Meyer Burger AG errichtet in Thun neue Gebäude
Die Meyer Burger AG hat in den letzten Jahren die Produktion stetig steigern können und belegt heute rund 20 Gebäude in und um Thun. Aus Kapazitäts- und Effizienzgründen haben sich Verwaltungsrat und Geschäftsführung entschieden, in einem Neubau in Thun alle Bereiche zusammenzuführen.
Dieser Neubau führt 700 Mitarbeiter auf 15.000 m² Grundfläche zusammen. Mit Meva Schalung werden das Hochregallager und die Decken des Bürotraktes im Hauptgebäude errichtet.
Schnell und sicher geklettert
Das gewaltige, geschossübergreifende Hochregallager in der Produktionshalle ist 13,8 m breit und knapp 43 m lang. Seine 18,80 m hohen Wände wurden mit der Mammut 350 auf KAB-Bühnen geschalt und geklettert, weiteres Zubehör war nicht erforderlich. Die Mammut 350 ist, wie der Name schon andeutet, für höchste Betondrücke und großflächiges Schalen ausgelegt. Dank ihrer Frischbetondruckaufnahme von 100 kN/m² kann man bis 4 m Höhe beliebig schnell betonieren und mit einem einzigen Großelemente von 300x250 cm bereits 7,50 m² Betonierfläche stellen. Diese Stärken haben auch beim Hochregallager den Baufortschritt beschleunigt. Die KAB ist zugleich Arbeitsbühne und Aufstellfläche für die Wandschalung. Mit 1,90 m Breite bietet sie ausreichend Fläche für effizientes Arbeiten ohne Behinderung. Mit 38 Standardbühnen von 2,25 m und 3,50 m Länge sowie sechs Eckbühnen wurden die im Bau befindlichen Wände sicher ummantelt. Als Klapparbeitsbühne (daher die Abkürzung KAB) konstruiert, ist die KAB platzsparend und rationell im Transport. Auf der Baustelle wird sie einfach auseinanderklappt und ist sofort einsatzbereit. Der Bühnenbelag und das Geländer sind fest integriert.
Schneller fertig
Meva hat zusammen mit der Frutiger AG als Bauunternehmen das Schalungskonzept entwickelt und optimiert. Dadurch konnte das Hochregallager in sechs statt sieben Wochen erstellt werden. „Möglich war das nur durch die außerordentliche Unterstützung von Meva schon bei der Planung und durch die umfassende Betreuung auf der Baustelle“, so fasste Rolf Isler, Bauführer der Frutiger AG, den erfreulichen Zeitgewinn zusammen. Für maximale Sicherheit auf der Baustelle wurde in enger Kooperation mit der SUVA (Schweizer Unfallversicherungsanstalt) nach den schweizerischen Richtlinien gearbeitet. Ein Personentransport auf Bühnen ist während des Umsetzens nur mit Sonderbewilligung möglich, ab 2012 gar nicht mehr. Meva hat im Hinblick auf die künftigen Richtlinien eine Methode entwickelt, nach der sich Bühnen wie die KAB ohne Personentransport umsetzen lassen.
Bürodecken rasant geschalt
Im Bürogeschoss wurden die 32 cm starken Decken in über 4 m Höhe mit der MevaDec in Taktgrößen von ca. 630 m² geschalt. Die Taktgrößen und Elementanordnung waren so gewählt, dass die Decken zügig und fortlaufend geschalt werden konnten. Dank dem flexiblen und ausgeklügeltem Deckensystem mit Schnellabsenkung ging das Ein- und Ausschalen sehr schnell vonstatten. Die Schnellabsenkung per Fallkopf ermöglicht das Frühausschalen und schnelle Umsetzen. Sobald die betonierte Decke die Mindestfestigkeit erreicht hat, können die Elemente, Haupt- und Nebenträger ausgeschalt und für den nächsten Deckentakt verwendet werden, während einige Stützen zur Nachunterstützung stehen bleiben. Dies spart bis zu 40% Material und ermöglicht Takte von nur 3 Tage pro Decke.
Vollkunststoff-Platte alkus
Die Mammut 350 und die MevaDec sind wie alle Meva Schalungssysteme mit der Vollkunststoff-Platte alkus ausgestattet. Sie bietet die Vorteile der Holzplatte wie Nagelbarkeit, vermeidet aber deren Nachteile wie Verrottung und Abfärbungen, was die Qualität der Betonoberfläche verschlechtert oder Sichtbetonqualität gar nicht erst zulässt. „Sowohl bei den Wänden im Hochregallager als auch bei der Decke im Bürogeschoss konnten wir eine sehr hohe Betonqualität erreichen. Der Bauherr und Architekt sind sehr zufrieden. Wir von Frutiger auch, weil wir kaum Nachbesserungen hatten“, so das Fazit von Rolf Isler. Zudem nutzt sich die alkus nicht ab, sie liefert konstant hohe Ergebnisse – auch nach Hunderten von Einsätzen – und ist stoffgleich reparierbar. Natürliche Ressourcen wie Holz werden nicht benötigt, Schalhautwechsel und Abfall entfallen, ebenso die hochgiftigen Dioxine beim Verbrennen phenolharzverleimter Holzplatten. Die alkus benötigt auch nur 10% der sonst nötigen Trennmittelmittelmenge. Dies alles kommt der Umwelt zugute, ebenso der Qualität, dem Portemonnaie und Arbeitsfortschritt.
