UK: SP 25i meistert besonderen  Spezialjob

Der Motorway M6 ist mit 373 km die längste Autobahn des Vereinigten Königreichs und eine der am stärksten befahrenen Autobahnen Großbritanniens. Die M6 verbindet den M1 motorway bei Rugby mit Carlisle in der Nähe der Grenze zu Schottland. Auf Grund des ständig wachsenden Verkehrs auf dieser wichtigen Verkehrsader entschied sich die Highways Agency als Auftraggeberin der geplanten Baumaßnahme, den Seitenstreifen zwischen den Anschlussstellen 10a und 13 nahe Cannock, 25 km nördlich von Birmingham, als zusätzliche Fahrspur auszubauen. Hauptaufgabe des Konsortiums aus Carillion als Auftragnehmer der Highways Agency sowie der bauausführenden Extrudakerb Ltd bestand darin, die bestehende, überasphaltierte verstärkte Betonfahrbahn des Seitenstreifens komplett neu aufzubauen, um die neue Fahrspur an den angrenzenden Belag anzupassen und eine homogene Betonfahrbahn zu erstellen.

Besondere Bedingungen erfordern besondere Maschinen

Diese Baumaßnahme ist einzigartig und die erste ihrer Art in Großbritannien. Denn Arbeiten an dieser besonders sensiblen Verkehrsschlagader sind nur während ausgewählter Zeitfenster bei äußerst eingeschränkten Platzverhältnissen möglich. Nach einer intensiven Planungsphase entschied sich Projekt-Manager Mark Gladwell für einen bis ins kleinste Detail ausgeklügelten Zeit- und Logistik-Plan. Am Tag trennen temporäre Stahlbarrieren während des Hauptverkehrsstroms den umzubauenden Seitenstreifen und die angrenzende Fahrspur. Nachts, wenn der Verkehrsfluss nachlässt, werden Spur 1 und Teile von Spur 2 für den Verkehr gesperrt, um einen Anfahrtsweg für die Baustellenfahrzeuge zur Verfügung zu stellen. „Ein solch diffiziles Projekt ist nur mit einer sehr ausgeklügelten Maschinentechnologie durchführbar“, so Mark Gladwell. Zum Einsatz kamen ein Wirtgen SP 25i, sowie ein auf Basis des SP 25i entwickelter Wirtgen ISF 25i, um den besonderen Erfordernissen der Baumaßnahme überhaupt erst gerecht werden zu können. „Die Verwendung des ISF 25i als Seitenbeschicker mit schwenkbarem Förderband war die einzige Lösung, die Anwendersicherheit und die Sicherheit der Bauarbeiter auf dieser engen Baustelle zu gewährleisten sowie die Beeinträchtigungen für den fließenden Verkehr möglichst gering zu halten“, so Gladwell weiter.

Immer einen Schritt voraus denken

In konkreten anspruchsvollen Einsatzfällen entwickelt die Wirtgen GmbH gemeinsam mit dem Kunden innovative Lösungen, damit Aufträge optimal und wirtschaftlich durchführbar sind. Das Zusammenspiel von zwei sehr wichtigen Faktoren kommt hier immer wieder zum Tragen. Wirtgen kombiniert ausgereifte und innovative Maschinen-Technik mit einem weltweiten Service-Netz an eigenen Vertriebs- und Servicegesellschaften und ausgewählten Vertragshändlern. Optimaler Service heißt für die Kunden rund um den Globus dann zum einen: kurze Wege. Darüber hinaus steht aber besonders die qualifizierte Beratung durch ausgebildetes Fachpersonal vor Ort im Mittelpunkt aller Service-Tätigkeiten.

Hier bietet die Wirtgen GmbH ihren Kunden für jede Anwendung die passende Lösung und sei diese auch noch so unkonventionell und einzigartig wie beim Bauprojekt M6. „Durch die hier angewandte, von Wirtgen vorgeschlagene maschinentechnische Speziallösung konnten wir dieser einzigartigen Anforderung überhaupt erst gerecht werden und den anspruchsvollen Auftrag optimal durchführen“, so Dom Egan, Bauleiter bei Extrudakerb Ltd. Die jahrelange Anwendungserfahrung der Wirtgen Experten hat den Unterschied ausgemacht. Und damit von Anfang an alles rund lief, waren jeweils ein Monteur vom Stammwerk in Windhagen und der englischen Wirtgen Group Niederlassung Wirtgen Ltd. bei der Einrichtung der Baustelle und in den ersten Folgetagen vor Ort. Danach stand der Servicetechniker von Wirtgen Ltd jederzeit auf Abruf bereit, um den Kunden vor Ort im Bedarfsfall umgehend zu unterstützen.

Betoneinbau unter besonderen Bedingungen

Das Gesamtprojekt umfasst 16 km neue Fahrbahn, ca. 3 m breit und 300 mm tief. Rund 14.000 m³ Beton der Güteklasse C50 wurden durch Lafarge Tarmac von ihrer Mischanlage in Walsall geliefert und in speziell modifizierten 8 m³ Misch-Lkw just-in-time zur Baustelle gebracht. Die Spezial-LKW verfügen über GPS sowie über ein automatisiertes Überwachungs- und Regelsystem der Betonkonsistenz, so dass die gewünschte Qualität des Betons zum richtigen Zeitpunkt geliefert wird.

Auf der Baustelle angekommen wird der Beton über die Oberseite der temporären Stahlbarriere in den Trichter des ISF 25i verladen und von dort über zwei synchron laufende Förderbänder in die Fahrbahnschalung des Gleitschalungsfertigers befördert. Aufgrund der eingangs beschriebenen, besonderen Baustellenbedingungen betrug das Arbeitszeitfenster jeweils nur
6 Stunden. Für ein äußerst effizientes Voranschreiten der Baumaßnahme war es deshalb von entscheidender Bedeutung, die Produktivität in diesem engen Zeitfenster zu maximieren. So wurden pro Stunde rund 32 m³ Beton eingebaut, das heißt rund 200 m³ in einer 6-Stunden-Schicht. Die Arbeiten wurden in 12 fortlaufende Arbeitsschichten unterteilt, gefolgt von 2 Ruhetagen. Alle anderen Materialien – für die gesamte Baumaßnahme rund 300 t Bewehrung sowie 25.000 Anker und 3.000 Dübel, Dübelleisten und Nachbehandlungsstoffe – müssen stets in der Nacht im selben Zeitfenster angeliefert werden. Auch logistisch eine große Herausforderung.

SP 25i mit Auto Pilot Field Rover

Der kompakte Gleitschalungsfertiger SP 25i ist ein multifunktionaler Alleskönner für den hochwertigen Inset-Betoneinbau von schmalen Straßen, einzelnen Fahrstreifen sowie Wirtschafts- und Fahrradwegen. Der Bedienkomfort des Gleitschalungsfertigers, seine hohe Transport- und Umsetzgeschwindigkeit und das sparsame Motorkonzept sind hervorstechende Eigenschaften der multifunktionalen Maschine. Jedoch gerade in Kombination mit dem Anfang 2013 vorgestellten und mit dem bauma Innovationspreis 2013 ausgezeichneten Wirtgen Auto Pilot Field Rover weist die Maschine unschlagbare anwendungstechnische und wirtschaftliche Vorteile auf. „Gerade der Betoneinbau auf schmalen Straßen oder einzelnen Fahrstreifen ist eine ideale Aufgabe für unseren Auto Pilot Field Rover“, erklärt Martin Datzert, Vertriebs- und Anwendungsspezialist für Gleitschalungsfertiger der Wirtgen Windhagen Vertriebs- und Service GmbH.

Leitdraht adé

Mit dem Wirtgen AutoPilot Field Rover wird erstmalig der leitdrahtlose Betoneinbau vollautomatisch ermöglicht. Straßenbauunternehmen können damit ihre Aufträge deutlich einfacher, schneller und vor allem wirtschaftlicher erfüllen, da die sehr zeitaufwändige Installation der benötigten Leitdrähte entfällt. Der leitdrahtlose Einbau funktioniert auch bei unterschiedlichsten Randbedingungen. Das Spektrum reicht von der drei Meter breiten Fahrbahndecke für einen Radweg bis zur Betonschutzwand auf einer Autobahn. Soll das Betonprofil an bestehende Fahrbahnränder angebaut werden, kann der Benutzer vor Ort innerhalb von Minuten den optimalen virtuellen Leitdraht errechnen. Zum ersten Mal kann damit der gewöhnliche Leitdraht tatsächlich in der Praxis ersetzt werden. Dieser Vorteil kam insbesondere bei der Baumaßnahme am Motorway M6 zum Tragen. „Ein weiterer, entscheidender Vorteil des Auto-Pilot Field Rover bestand für uns darin, dass wir auf die Befestigung von Leitdrähten verzichten konnten, da die Highways Agency die Verwendung von in den Boden gebohrten Leitdrahtbefestigungen verboten hatte. Solche Befestigungen hätten unterirdische Leitungen beschädigen können“, berichtet Bauleiter Dom Egan, Extrudakerb Ltd. „Der Auto-Pilot beschleunigt zudem das Setup der Maschine und der Baustelle und maximiert das Zeitfenster für den Betoneinbau. Ein entscheidender Faktor bei den vorgegebenen knappen Zeitintervallen auf der M6“, so Egan weiter.