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| Navigation | 27.10.2009

Infrastrukturprojekte fordern Schallösungen mit Know-how

Schalungskompetenz beim Flughafenbau

Beim derzeit laufenden Aus- und Neubau der großen deutschen Flughäfen ist Hünnebeck mit anspruchsvollen Schalungslösungen vertreten: Das Ratinger Unternehmen projektiert und liefert die Selbstkletterschalungen (SCF) für die beiden gut 70 m hohen Tower-Neubauten der Deutschen Flugsicherung in Frankfurt und Berlin.

  • Sicherheit mit System: Die große Tragfähigkeit der eingesetzten SCF-Selbstkletterschalung sorgt beim Bau des Frankfurter Flughafentowers für Wirtschaftlichkeit und hohe Arbeitssicherheit. Als Baustellen-Fluchtweg dient ebenfalls eine Systemlösung: ein 55 m hoher Modex-Treppenturm ⇥Foto: Hünnebeck

  • Der Tower am neuen Hauptstadtflughafen BBI (Berlin Brandenburg International) und das zugehörige dreigeschossige Bodengebäude werden mit Schallösungen von Hünnebeck erstellt

  • Die maßgefertigte Sonderschallösung für den Bau der beiden Widerlager der neuen Rollbrücke am Flughafen Leipzig/Halle lieferte Hünnebeck einsatzfertig auf die Baustelle⇥Fotos: Hünnebeck

Pier Nord und Süd am neuen Hauptstadtflughafen BBI werden mit Hünnebeck-Schallösungen erstellt, und den Flughafen Leipzig/Halle hat Hünnebeck mit aufwändigen Sonderschalungen für den Bau der Widerlager von Europas längster Rollbrücke beliefert.

Selbstkletterschalung für Frankfurter Tower

Vor allem die hohe Tragfähigkeit und die dadurch realisierbaren großen Bühnenbreiten haben die bauausführende Ed. Züblin AG überzeugt, beim Neubau des 72 m hohen Frankfurter Towers eine SCF-Selbstkletterschalung aus dem Hause Hünnebeck einzusetzen. Weil die Konsolen dieses modular aufgebauten Schalgeräts mit einer vertikalen Lastaufnahme von bis zu 150 kN aufwarten, lässt sich für die Herstellung des 12 m x 11 m großen Kanzelbodens die gleiche Bühne verwenden, die zuvor bereits als Arbeitsbühne für die Kletterschalung genutzt wird. Das spart Zeit und vermeidet gefährliche Montagearbeiten in großer Höhe. Die Deckenschalung wird als vormontierter Tisch einschließlich Seitenschutz direkt auf die Bühne gestellt.

Die hohe Tragfähigkeit der SCF-Konsolen bietet für die Frankfurter Baustelle weitere wirtschaftliche, aber auch sicherheitstechnische Vorteile: Auf der SCF-Bühne steht ein Bewehrungsgerüst (Rahmengerüst Bosta 100) mit drei Ebenen. Dadurch kann direkt nach dem Betonieren mit den Bewehrungsarbeiten für den nächsten Takt begonnen werden. Zudem lassen sich die besonders breiten Bühnen zusätzlich auch als Arbeitsplattform bei der Montage des Stahlbaus für den Technik- und Krisenraum nutzen.
Eingesetzt wird in Frankfurt eine Selbstkletterschalung mit acht Konsolen und zwei Nachlaufbühnen. Von den vier Arbeitsbühnen sind zwei 9,8 m x 3,6 m groß, die anderen beiden messen 9,8 x 4 m. Eine in die SCF-Konstruktion integrierte Holzträgerschalung sorgt mit einer speziellen Schalhaut für die geforderte hohe Sichtbetonqualität (SB 2). Die Schalung lässt sich um rund 90 cm abfahren, was ein bequemes Bewehren und Reinigen ermöglicht.
Bei der Herstellung der vier Innenschächte (1 m x 4 m; 2,7 m x 2 m; 1,7 m x 1,75 m; 0,8 x 1,75 m) sorgen innovative Schachtecken aus dem Programm der Manto-Großrahmenschalung für schnellen Baufortschritt. Geklettert wird in bis zu 5,4 m hohen Takten mit maximal 12 m/h, wobei jeweils zwei Konsolen eine Klettereinheit bilden.
Besonders hohe Arbeitssicherheit bietet das für Frankfurt entworfene SCF-Konzept auch bei der Demontage: Nach Fertigstellung der Kanzel lassen sich die Bühnen nicht konventionell per Kran mit einem Entenschnabel ausheben. Deshalb werden sie soweit am Gebäude zurückklettern, bis ein kleiner Autokran die Bühnen aushängen und sicher nach unten transportieren kann. Ein Verfahren, dass sich bereits beim Bau des Düsseldorfer Towers bewährt hat.
Auch für den Bau des zum Tower gehörige zweistöckigen Bodengebäudes liefert Hünnebeck die Schallösungen: Eingesetzt werden die Manto-Großrahmenschalung für alle Wandflächen und die Variomax-Holzträgerschalung in Kombination mit ID 15-Rahmenstützen zur Herstellung der Decken.

Schallösungen für neuen Hauptstadtflughafen

Ein ganz ähnliches SCF-Konzept wird auch beim ebenfalls von Züblin durchgeführten Tower-Bau am neuen Hauptstadtflughafen BBI (Berlin Brandenburg International) eingesetzt. In seinen Grundabmessungen ähnelt das Gebäude dem Kontrollturm in Frankfurt so stark, dass viele Lösungen direkt übernommen werden können. Allerdings soll im oberen Teil des Berliner Towers ein vorgehängtes, auskragendes Stahlbetontreppenhaus in einem Arbeitsgang mit dem Turm hergestellt werden – eine Herausforderung, die sich wiederum allein durch die hohe Tragfähigkeit und die dadurch mögliche große Bühnenbreite der SCF-Konstruktion wirtschaftlich lösen lässt. Die Schalungslösungen für das zum Tower gehörige dreigeschossige Bodengebäude kommen ebenfalls von Hünnebeck.

Für die Großbaustelle BBI liefert Hünnebeck außerdem im Auftrag der Arge BBI (Max Bögl & Alpine) die Schalungslösungen für das jeweils 350 m lange Pier Süd mit zehn Fluggastbrücken und das gleich lange Pier Nord mit zwölf „Walk-Boarding“-Zugängen. Als Ortbeton-Bauteile sind herzustellen: Einzelfundamente, Frostschürzen, Kabelkanäle, Bodenplatten, diverse Wandflächen, Stützen und Unterzüge. Ergänzt wird der Ortbetonbau durch Betonfertigteil-Stützen und -Unterzüge.
Die schalungstechnischen Herausforderungen liegen bei dieser Baustelle nicht in der Geometrie der herzustellenden Bau­teile, sondern vor allem in den kurzen Roh­bau­zeiten und den begrenzten Lagerflächen. Hier sind Schalsysteme gefragt, die sich besonders schnell umsetzen lassen. Bei­spielsweise die Großrahmenschalung Manto, die das großflächige Umsetzen kom­pletter Wandabschnitte ermöglicht (bis zu 40 m2 in einem Kranhub). Aber auch der neuartige Deckenschaltisch Topmax (2,40 m x 5,40 m bzw. 1,80 m x 5,40 m), der mit seinem 12 cm flachen Stahlrahmen und seiner Kunststoffschalhaut nicht nur extrem wenig Lager- und Transportfläche beansprucht. Er wartet auch mit extrem niedrigen Schal- und Umsetzzeiten auf. Die ergeben sich aus den umfangreichen Systemlösungen für Absturzsicherungen, Auskragungen, Pass- und Ausgleichsbereiche sowie die Kompatibilität mit anderen Hünnebeck-Tafelsystemen – das alles vermeidet kosten- und zeitaufwändige Sonderlösungen. Außerdem lassen sich die per Zentrierspanner verbundenen Topmax-Tische großflächig umsetzen – 26 m2 mit einem Kranhub. Zeit- und kostensparende Vorzüge, die sich auf der Berliner Baustelle bei der Deckenherstellung bereits jetzt nach kurzer Einsatzzeit deutlich bemerkbar machen.
Zum Gelingen der kurzen Rohbauzeit von fünf bzw. sechs Monaten je Pier trägt aber auch die intensive technische Betreuung der Baustelle bei. So stellt Hünnebeck nicht nur einen Schalmeister, der vor Ort praktische Hilfestellung gibt. Das technische Projektteam, das die Schalungslösungen erarbeitet hat, steht während der gesamten Bauzeit in direktem Kontakt mit der Baustelle und ist eng in die Schalungssteuerung involviert. Hünnebeck hat nämlich gemeinsam mit der Baustelle ein detailliertes Umsetzkonzept entwickelt, das im laufenden Baubetrieb ständig kontrolliert und durch kurzfristige Materiallieferungen bzw. –abholungen permanent an den aktuellen Bedarf angepasst wird. Das Ergebnis dieser intensiven Schalungsplanung: eine perfekte Optimierung der Vorhaltemengen. So dürften die Ortbetonbauteile von Pier Nord, mit deren Bau im April begonnen wurde, wohl plangemäß im August fertig sein. Die Baumaßnahme Pier Süd wird sich daran anschließen.

Flughafen Leipzig/Halle: Sonderschalungen für Rollbrücke

Nach einer ganz anderen, schalungstechnisch besonders anspruchsvollen Schallösung verlangte der Bau einer neuen Rollbrücke am Flughafen Leipzig/Halle, der derzeit zum Luftfrachtdrehkreuz ausgebaut wird. Die 191 m lange und 63 m breite Konstruktion zählt zu den weltweit größten ihrer Art. Das achtfeldrige Bauwerk schafft einen zusätzlichen Übergang für Flugzeuge zwischen den Start- und Landebahnen Nord und Süd – überspannt dabei allerdings eine BAB, eine ICE-Strecke und eine Bundesstraße. Während der Brücken-Überbau größtenteils durch Fertigteile mit Ortbeton-Querträgern realisiert wurde, erforderten die Unterbauten – insbesondere die beiden Widerlager – spezielle Sonderschalungen. Hünnebeck entwickelte und fertigte die benötigen maßgeschneiderten Holzträgerschalungen. Aus Irxleben – dem mitteldeutschen Hünnebeck-Standort für Sonderschalungsbau – wurden einsatzfertig montierte Elemente auf die Baustelle geliefert, die so konstruiert und optimiert waren, dass sie sich zur Herstellung beider Widerlager eigneten. Die Sonderschallösung bestand aus folgenden Komponenten: 1110 m2 Schalelemente aus 24er Trägern – wandhoch vormontiert und mit Brettbelegung der Sichtflächen, knapp 220 m2 Sonderelemente aus der Großflächen­schalung GF 20 für die Abschalung der Raumfugen, der Flügelwände und Auflagerbank (Wartungsgang), ca. 60 laufende Meter ID 15-Traggerüst und aufliegende erdseitige Einlagekästen sowie 8 m hohen Stützböcken für die einseitige Schalung der Raumfugen im ersten Einsatz.

Vervollständigt wurde die Sonderschalung durch weitere Systemkomponenten aus dem Hünnebeck-Programm: Als Absturzsicherung dienten Bauteile aus dem Protecto-System, als Arbeits- und Schutzgerüst wurde das Bosta 70-Rahmengerüst eingesetzt und zur Ausrichtung der Schalung kam die beidseitig teleskopierbare Aluminium-Richtstrebe Super 10 (bis zu 25 kN Lastaufnahme) zum Einsatz.n

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