Ein Rotor für alle Fälle

Wirtgen Duraforce Fräs- und Mischrotor

Abbildung: Wirtgen GmbH

Herzstück der radmobilen WR-Baureihe von Wirtgen ist der leistungsstarke Duraforce Fräs- und Mischrotor.

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Wirtgen Duraforce Fräs- und Mischrotor: Kaltrecycling und Bodenstabilisierung leicht gemacht.

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Der Wirtgen Duraforce Fräs- und Mischrotor sorgt für lange Standzeiten auch unter extremen Einsatzbedingungen – im Kaltrecycling und in der Bodenstabilisierung.

Abbildung: Wirtgen GmbH

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Erhöhte Vorspannkräfte:
-Höhere Vorspannkräfte durch die optimierte Schraubenposition für eine zuverlässige Systemvorspannung des Oberteils im Unterteil

Extrem großer maximaler Verschleißweg
-Enorm vergrößertes maximales Verschleißvolumen für deutlich erhöhte Standzeit des Oberteils

Optimierte Wartungsintervalle
Längere Intervalle bei der Drehmomentkontrolle an den Wechselhalterschrauben (alle 500 Betriebsstunden) für enorm verringerten Wartungsaufwand.

Großer Schaftquerschnitt und optimierte Geometrie
Vergrößerter Schaftquerschnitt und optimierte Schaftgeometrie für erhöhte Bruchfestigkeit

Sehr große Auflagefläche
Deutlich größere, robustere und selbst zentrierende Kontaktflächen von Ober- zu Unterteil für eine längere Lebenszeit des Fräs- und Mischrotors.

Abbildungen: Wirtgen GmbH

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Durch ihre gute Zugänglichkeit können die robusten Eckringsegmente einfach und schnell ausgetauscht werden.

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Automatische Schweißverfahren: Das endgültige Verschweißen von Wechselhaltern und Halterstegen auf dem Duraforce Fräs- und Mischrotor erfolgt per Schweißroboter. Die Schweißroboter garantieren nicht nur ein Höchstmaß an Prozesssicherheit, Präzision und Qualität der Schweißnähte, sondern auch eine schnelle wirtschaftliche Fertigung.

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Mit ihrem Herzstück, dem Duraforce Fräs- und Mischrotor, sind die radmobilen Modelle der WR-Baureihe die Erfolgsgaranten für starke und wirtschaftliche Leistungen im Kaltrecycling und in der Bodenstabilisierung.

Anspruchsvolle und wechselnde Einsatzbedingungen stellen Schneidwerkzeuge im Kaltrecycling und beim Stabilisieren von Böden permanent vor neue Herausforderungen. Für die WR-Baureihe hat Wirtgen mit dem neuen Duraforce Fräs- und Mischrotor eine Lösung entwickelt, die in beiden Anwendungen auch extremste Anforderungen zuverlässig meistert. Somit entfallen unwirtschaftliche Wechselzeiten zugunsten rentabler Einsatzzeiten.

Fräs- und Mischrotor Komponenten bilden eine Einheit

Für eine dauerhaft starke Fräs- und Mischleistung ist das optimale Zusammenspiel von Rotor, Haltersteg, Wechselhaltersystem und Rundschaftmeißel unerlässlich. Die Verwendung von hochwertigen Werkstoffen und die intelligente Geometrie der Bauteile sorgen dafür, dass der Fräs- und Mischrotor selbst in harten Einsätzen – wie beim Stabilisieren von Böden mit größeren Gesteinen, von stark abrasivem Material oder beim Granulieren – hohe Standzeiten erzielt.

Optimale Mischergebnisse

Der Linienabstand und die Anordnung der Schneidwerkzeuge auf dem Fräs- und Mischrotor sind auf die jeweilige Maschinenleistung abgestimmt und ermöglichen eine hochwertige Mischqualität sowie einen gleichmäßigen, laufruhigen Fräs- und Mischprozess. Die durchdachte Geometrie des Halterstegs gepaart mit dem großen Durchmesser des Duraforce Rotors erzeugt abhängig von der Frästiefe einen variierend großen Mischraum und damit eine homogene Vermischung der Baustoffe.

Lange Standzeiten und Wartungsintervalle

Alle Komponenten des Schneidsystems sind auf lange Lebensdauer und geringen Wartungsaufwand ausgelegt. Die Rundschaftmeißel der Generation Z zeichnen sich durch hohe Verschleißfestigkeit und Schlagresistenz aus. Das extrem langlebige Wechselhaltersystem HT22 reduziert Betriebsunterbrechungen auf ein Minimum. Hochwertige Werkstofflegierungen sorgen für maximale Festigkeit des Halterstegs. Die besonders stark beanspruchten Wechselhaltersysteme auf den Eckringsegmenten des Duraforce Fräs- und Mischrotors sind darüber hinaus gut zugänglich und ermöglichen einen schnellen Wechsel der Segmente, sollte dies erforderlich sein.

Idealer Materialfluss

Die hohe Verschleißresistenz und Belastbarkeit des Halterstegs in Kombination mit der „stromlinienförmigen“ Geometrie sorgt für minimalen Widerstand beim Fräs- und Mischprozess. Der optimale Materialfluss ermöglicht einen hohen Wirkungsgrad der abgegebenen Motorleistung bei möglichst geringem Verschleiß.